Как изготавливают плиты ХДФ. Преимущества материала

На рынке существует множество различных типов  древесноволокнистые плиты которые различаются по плотности:

  • ДВП низкой плотности — плотность от 450 до 650 кг / м3
  • МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности) — плотность от 650 до 850 кг / м3
  • HDF (High Density Fiberboard) — плотность более 850 кг / м3.

Особой популярностью пользуются именно hdf плиты — современный материал из которого изготавливают напольное покрытие, межкомнатные двери, мебель…Структура древесно-волокнистых плит с повышенным значением плотности состоит из волокон древесины, связующего синтетического происхождения и ускоряющего твердение вещества. Преимущества плит ХДФ

Преимущества плит ХДФ

Наиболее важные характеристики, отличающие плиты HDF, это:

  • высокие показатели тепло- и звукоизоляции;
  • устойчивость к деформации;
  • простота обработки;
  • устойчивость к механическим повреждениям;
  • возможность резки, изгиба, скручивания и сверления.

Плита также может быть покрыта шпоном из натурального дерева, что увеличивает ее эстетическую ценность при меньших затратах и ​​повышенной прочности. Возможность получения глянцевой, матовой или полуматовой отделки, а также широкий диапазон цветов делают древесноволокнистые плиты HDF идеальным материалом для оформления интерьеров. Кроме того, после нанесения соответствующих покрытий плиты HDF можно использовать в местах с повышенной влажностью и при температурах превышающих стандартные.

Изготовление

Подготовка сырья

Главным сырьем для изготовления плит ХДФ служит технологическая щепа. Некондиционные кряжи и остающиеся от них после разлущивания шпона «карандаши» измельчаются в рубящих агрегатах, а затем проходят сортировку по параметрам габаритов. Мельчайшие частицы сжигаются для излучения тепловой энергии, средние размером 25х20х15 мм участвуют в изготовлении волокон, а крупные повторно мелятся рубящим механизмом.

Обладающая оптимальными размерами стружка тщательно промывается для устранения всех оставшихся загрязнителей. В нормальных условиях ее волокна представляют собой длинные цепочки, которые созданы остатками глюкозы. Они скрепляются лигнином. Упомянутое вещество образуется укороченными нитками. Далее стружечная масса обрабатывается паром, в начале процесса температура соответствует примерно 100 градусам тепла, а в конце возрастает до 125 градусов выше нуля по Цельсию.

Результатом процесса становится разжижение лигнина, который получает облик свежей клеящей смеси и перестает удерживать волокна. Дальше подвергнутые распариванию щепки перемалываются в рафинере. Приобретшие однородную консистенцию, разогретые и увлажненные волокна направляются на устройство для продувки. Вращаясь в его барабане, они равномерно смачиваются впрыскиванием связующего и отвердителя через специализированные форсунки.

Насыщенные карбамидоформальдегидными смолами волокна просушиваются до 8–15 процентов влажности, перемещаясь из барабана в очень длинную трубу, по внутреннему пространству которой циркулирует нагретый воздух. Относительно сухая масса перемещается в сепарационный механизм, где избавляется от постороннего мусора и недопустимо больших комьев смол.

Формирование плит

Лишившееся посторонних включений и излишнего количества жидкости волокно перевозится на настилочную станцию, которая выравнивает полосу материала и заполняет оставшиеся пустоты. На следующем этапе ковер транспортируется по конвейеру в прессовальное устройство холодного типа. Там он сжимается для устранения воздушных масс, уплотняясь примерно в шесть-восемь раз. Когда завершится процесс подпрессовки, у полосы немедленно осуществляется обрезание кромок до необходимых размеров и определение качества структуры.

Эти операции позволяют не утилизировать обрезанные фрагменты, а повторно их переработать на линии. Получившая подходящие габариты лента дополнительно сжимается на прессующем механизме непрерывного функционирования. Там подвергающиеся высокому давлению и нагревающиеся до 240 градусов выше нуля волокна склеиваются в монолитную массу. Если на этапе подпрессовки не произошло обрезания кромок, такая операция проводится над еще не охлажденной плитой HDF.

Когда материал сжимается на непрерывно действующем прессе, бесконечная полоса разрезается на куски с нужным значением длины. Обрезанное полотно направляется в охлаждающий барабан, где остывает до комнатной температуры. Дальше изделие поступает в помещение, где хранится на протяжении 24–72 часов. На протяжении указанного периода протекают химические реакции, при которых связующие смолы полимеризуются и затвердевают.

Поверхности готовых плит выравниваются шлифовальным механизмом. Дальше изделия упаковываются в комплекты либо перевозятся на линию для дополнительной обработки. Там они покрываются красителем для получения определенных оттенков или ламинирующей пленкой. Чтобы внешний слой защитить от повреждений и оснастить красивым блеском, поверхность промазывается специальным прозрачным лаком.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: